Vývoj v oblasti výroby konstrukčních ocelí směřuje v posledních letech všeobecně k významnému zvyšování jejich pevnosti. I na našem trhu jsou dnes běžně dostupné oceli pevnostních tříd S420 a S460, jak ve formě válcovaných tyčí, tak plechů. Zásluhu na tom mají zejména zahraniční společnosti. Cenový rozdíl oproti ocelím standardních pevností se v poslední době výrazně snížil, například spol. Arcelor udává příklad rozdílu ceny 1 kg oceli S 460 a S 235 jen okolo 2,00 Kč (asi 10%). Ačkoliv normové postupy používání těchto materiálů v zásadě umožňují, z přístupu praxe lze zatím stále vyčíst jistou zdrženlivost. Vysvětlením může být jednak náklonnost k tradičním přístupům, jednak fakt, že produkce domácích hutních společností se zaměřuje v podstatné míře na základní materiály pevnostní třídy S 235. Z pohledu efektivity návrhu stavební konstrukce i s ohledem na požadavky na snížení ekologické náročnosti výroby konstrukčních materiálů a konstrukcí je tento přístup dnes již často nevhodný.

Všechny běžné metody svařování lze rozdělit na dvě velké skupiny a to metody tavného svařování a metody tlakového svařování. U tavného svařování je vytvoření spoje dosaženo přívodem tepelné energie do oblasti svaru a dendritickou krystalizací roztaveného svarového kovu. Tlakové metody svařování jsou založeny na působení mechanické energie, která formou makro nebo mikrodeformace přiblíží spojované povrchy na vzdálenost působení meziatomových sil přičemž vznikne vlastní spoj.
Rozdělení metod svařování je uvedeno v normě ČSN EN 34063. Toto rozdělení je ekvivalentní rozdělení dle ČSN ISO 857. U každé metody svařování je v kulaté závorce uvedeno i číselné označení metody svařování, tak jak je toto označení metody svařování uvedeno v dalších materiálech u svařování, např. u WPS – technologické postupy, označování zkoušek svářečů apod.

Mnozí pilaři si dnes stěžují, že rozdíl mezi prodejní cenou kulatiny a nákupní cenou řeziva je tak malý, že efektivní hospodaření pilařského závodu je prakticky nemožné. Často se však zapomíná, že prodejní cena řeziva, zejména v oblasti exportu, závisí velmi na kvalitě povrchové plochy a přesnosti řeziva. Určité deformace domácího trhu dávají mnohdy zapomenout na toto základní kritérium jakosti. Na domácím trhu se nezřídka setkáme s tím, že velmi nekvalitně opracované řezivo je prodáváno jako stavební a kupující stavební firma ani neví, že existují technologické postupy, které umožňují, a to aniž by bylo použito další operace - hoblování,  dosahovat běžnými pořezovými stroji povrchové plochy s podstatně menší drsností. S rostoucí konkurencí  však bude pro pilařské provozy stále důležitější tuto závažnou okolnost respektovat a snažit se nabídnout řezivo s co nejnižší drsností povrchové plochy i na domácím trhu.

V IES (Institut elektrosvarki) E. O. Patona byla vyvinuta nová generace aktivních tavidel (přísad). V článku jsou uvedeny údaje ze zkušeností použití aerosolových aktivních tavidel (aktivátorů) řady PATIG pro svařování nerezavějících ocelí série 300 (301, 304, 316, 320 aj.); duplex-ocelí; niklových slitin typu Nimonic, Hastelloy, Inconel; žáropevných a tepelně odolných ocelí. Dále jsou uvedeny technologické a ekonomické výhody ručního a strojního svařování tenkého a silného kovového materiálu při zhotovování tupých, koutových, přeplátovaných spojů a spojů T v různých sestavách pro provedení svarového spoje.
Klíčová slova: obloukové svařování wolframovou elektrodou, natavení, aktivující tavidlo, oceli, niklové slitiny.

Ve čtyřicátých letech byly ve Velké Británii vyvinuty slitiny systému Ni-Cr-Ti-Al, které dostaly název Nimonic. Tyto slitiny (typu X20H80) mají z hlediska žáruvzdornosti nepochybnou přednost ve srovnání s nichromem a speciálně legovanými ocelemi. V současné době se slitiny Nimonic aktivně používají ve výrobě leteckých motorů a pohonů s plynovou turbínou v energetickém strojírenství. Nejužívanějším způsobem svařování důležitých konstrukčních dílů z niklových slitin je obloukové svařování wolframovou elektrodou v ochranné atmosféře inertních plynů – tzv. TIG proces. Vedle řady předností (vysoká kvalita svarových spojů, mobilnost, stabilita průběhu procesu, dostatečně snadná řiditelnost, možnost monitorování aj.) má tento postup takové nedostatky jako je nízká koncentrace energie a tedy nízká natavovací schopnost oblouku; to v některých případech může při svařování způsobit přehřátí svaru, přechodového (tepelně ovlivněného) pásma, případně zborcení sestavy svarku které může značně zkomplikovat následné spojování a montáž sestavy.
Pro odstranění nedostatků TIG svařování je účelné používat A-TIG svařování, při kterém se na povrch svařovaného materiálu předem nanese tenká vrstva speciálního aktivátoru.

Svary dílců, zhotovené způsobem A-TIG s použitím aerosolového aktivátoru, z uhlíkových, nízkolegovaných a vysokolegovaných ocelí se z hlediska komplexu vlastností a provozních charakteristik neliší od běžných TIG svarů a základního materiálu. A-TIG svařování s použitím aktivátorů PATIG S-A lze provádět jak nepřerušovaným, tak impulsním obloukem v různých  polohách svařování.

Z průmyslové výroby je rostoucí měrou kladen požadavek, aby měly tenké plechy  po svařování  malou deformaci vneseným teplem. Speciálně v lodním stavitelství lze pozorovat tuto stoupající potřebu, aby tloušťky plechů již od 3,0 mm a výše byly svařovány metodami v ochranném plynu a pod tavidlem. Přitom je v oblasti koutových svarů předepsán koutový svár a = 3,0 mm. Při svařování ve svislé poloze jsou tolerována spojení koutovými svary velikosti a = 3,5 mm. Aby byly deformace co nejmenší, je zapotřebí ve svislé poloze zahrnout do propočtů parametry a vnesené teplo svislého svaru. Odborník však ví, že tento pracovní postup svařování v ochranném plynu je spojen s určitými problémy.
Na tomto pozadí výrobci přídavných svarových kovů usilují o vývoj vhodných plněných elek-trod pro technologií MAG (svařování kovovou elektrodou v ochranné atmosféře aktivního plynu) a  rovněž i UP (svařování pod tavidlem), aby bylo umožněno svařování v oblasti tenkých plechů s  malým vneseným teplem a malými deformacemi. V tomto příspěvku budou představeny některé varianty.

Aus der industriellen Fertigung wird in zunehmendem Maße die Anforderung gestellt, Dünnbleche verzugsarm zu schweißen. Speziell im Schiffbau ist ein steigender Bedarf zu beobachten, Blechdicken schon ab 3,0 mm aufwärts unter Einsatz des Schutzgas- und Unterpulver-Schweißens zu verarbeiten. Dabei wird im Bereich der Kehlnähte ein a-Maß mit ca.3,0 mm vorgeschrieben. Bei Zwangslagenschweißungen in senkrechter Position werden Kehlnahtverbindungen auch mit 3,5 mm toleriert. Um den Verzug so gering wie möglich zu halten, ist es teilweise erforderlich, in senkrechter Position die Fallnaht ins Kalkül zu ziehen. Der Fachmann weiß jedoch, dass diese Arbeitsweise im Schutzgasprozess mit gewissen Problemen behaftet ist.

V oblasti technologie navařování pod tavidlem, zvláště při aplikacích odolných vůči oděru, existuje v současné době pouze omezený počet přídavných  materiálů ve formě plných drátů. Je to částečně i z důvodu metody, kterou jsou tyto přídavné materiály vyráběny. Z pohledu metalurgické výroby a výroby oceli je  neomluvitelné a ekonomicky nevýhodné vyrábět  novou tavbu materiálu pro každou navrženou aplikaci. Moderním řešením tohoto problému je použití plných pásek pro navařování pod tavidlem, kterým se redukuje promísení základní kovů, naneštěstí požadované chemické složení pásek není vždy snadno a ekonomicky dostupná.

Užitečná optimální životnost různých výrobků, strojů, strojních součástí různých zařízení, nářadí a nástrojů, významně ovlivňuje ekonomiku ve všech oblastech výrobní i nevýrobní činnosti. Je mimo jiné důležitá z hlediska spotřeby většiny druhů materiálů,
zejména pak kovů a kovových slitin.
Zkoumáme−li často příčiny havárií, zjišťujeme, že většinou byly způsobeny opotřebením funkčních částí, ať již šlo o opotřebení způsobené abrazí, adhezí, erozí, únavou, kavitací či jinými druhy namáhání.
Ztráty vzniklé opotřebením nejsou tedy jen ztrátami z hlediska úbytku hmoty výrobku, součástí, nástroje nebo spotřebního předmětu, ale mají velký ekonomický dopad ve ztrátách na produkci zvláště v případě výpadku důležitých funkčních elementů. Následkem opotřebení důležité funkční části pak často dochází i k destrukci většího komplexu zařízení, což způsobuje velmi citelné ztráty.
Mezi značnou řadou metod, jimiž se na funkčním povrchu součásti nebo výrobku vytváří vrstva odolná příslušnému stupni opotřebení nebo komplexu vlivů opotřebení způsobujících, zaujala významné místo technologie termického nanášení slitin s jejich následným stavením.